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La planta, construida en 1998, opera bajo control de Viridor, que la explota en nombre de Suffolk Waste Partnership, y constituye un elemento clave de los planes municipales para aprovechar al máximo los esfuerzos ciudadanos. Viridor eligió a Stadler UK Limited, un referente en diseño y construcción de plantas de clasificación, para que se encargara de la transformación integral de la planta de reciclaje de Masons. En la documentación de la licitación para la reforma, Viridor incluyó soluciones de clasificación basada en sensores de Tomra Sorting Recycling. Tras haber colaborado en varios proyectos por todo el mundo, Stadler y Tomra trabajaron codo con codo desde las fases iniciales de la licitación para lograr que tanto la planta como los equipos cumpliesen los requisitos específicos estipulados por Viridor.
Mediante su gran inversión en la mejora de la planta, Viridor ha logrado transformar su funcionamiento y aumentar su capacidad, que ha pasado de 65 000 a 75 000 toneladas anuales (equivalente a 17 toneladas por hora). La planta ya está funcionando a plena capacidad y con niveles óptimos de procesamiento. La calidad del material de salida también ha mejorado considerablemente, gracias a los nuevos equipos Tomra instalados durante la reforma.
Soluciones de clasificación basada en sensores
El material de entrada de la planta de reciclaje de Masons es una combinación de mezcla de residuos secos reciclables (envases y papel & cartón), procedente del gobierno local del municipio de Suffolk. El municipio no incluye el vidrio entre su recogida de residuos.
Al llegar a la planta, el material de entrada se procesa primero mediante un equipo de separación mecánica totalmente nuevo que incluye un tambor de dosificación, un separador balístico Stadler PPK, un trómel de separación, separadores balísticos Stadler STT 2000, separadores magnéticos y separadores de corrientes de Foucault. Tras la separación mecánica, el material (que no sean fibras) pasa por un proceso de separación por aire, para llegar posteriormente a las unidades de clasificación óptica basada en sensores Autosort® de Tomra, recién instaladas.
Las12 unidades Autosort® cuentan con un diseño flexible y pueden programarse para trabajar con distintos materiales. Se han programado para
- clasificar y recuperar mezcla de fibra (cartón, mezcla de papel, periódicos y folletos)
- clasificar plásticos según sus polímeros y obtener plástico de gran pureza (PET, PEAD, plástico duro, film, recipientes, tubos y bandejas)
Sobre Autosort de Tomra
Autosort® es un sistema de clasificación basada en sensores, supercompacto y de gran versatilidad, que puede utilizarse en una amplia gama de aplicaciones de clasificación de material. Además de poder integrarse fácilmente en cualquier proceso de clasificación, tanto existente como nuevo, cuenta con la tecnología TOMRA más avanzada y ofrece una precisión máxima en tareas complejas de clasificación, con altos rendimientos. El modelo es capaz de separar material de muy difícil separación, o incluso imposible, mediante tecnologías convencionales, ofrece una clasificación muy precisa de forma constante en todas las fracciones objetivo, incluso en las aplicaciones más complejas.
Una vez que los Autosort® han procesado el material de entrada en la planta Masons de Viridor, se realiza un control de calidad final y finalmente se procede a su prensado para su transporte a los clientes finales, que son todos británicos. Una vez recuperadas las fracciones objetivo, el material restante se envía para la recuperación de energía, o bien se envía al vertedero.
Ventajas operativas
Gracias a los nuevos equipos Tomra, basados en sensores, la planta de Viridor ya está disfrutando de varias ventajas operativas, como:
- Mayor producción: la planta puede asumir más toneladas de material de entrada (10.000 Tn más al año)
- Fracciones con una pureza líder del mercado. Así, por ejemplo, logra una pureza del 98,5 % en periódicos y folletos y más de un 95 % para polímeros como PET, PEAD y plástico mezcla
- Mayores rentabilidades porque la planta funciona a máxima capacidad
- El contrato de mantenimiento suscrito con TOMRA permite que los equipos funcionen en todo momento con niveles óptimos de eficiencia
- Mayora disponibilidad de planta por menor riesgo de que la planta sufra periodos de inactividad
- Diseño flexible: los equipos pueden reprogramarse para adaptarse a cambios en el flujo del material de entrada
- Soluciones preparadas para el futuro: los equipos están diseñados teniendo en cuenta las necesidades del mercado, en continuo cambio
- El ahorro de costes derivado de la clasificación de PET y PEAD: hasta la renovación, este material se enviaba para su reprocesado a la planta que Viridor tiene en Rochester, pero ahora puede realizarse este proceso en la planta de Masons, gracias a lo cual se ha reducido la huella de carbono y se ha ahorrado en costes de reprocesamiento.
